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大橡塑課題攻關保批量交付
石化產(chǎn)品訂單的批量涌入表明客戶對大橡塑產(chǎn)品的認可，但面臨緊張且密集的交付“大考”，特別是5臺套產(chǎn)品的溫控管路設計需在一個月內(nèi)完成，對單根管路設計、修改周期較長的傳統(tǒng)模式提出了嚴峻考驗。
攻堅團隊以“提高大造粒溫控管路設計效率”為課題，對擠壓造粒管路和機體一次管路兩大部件設計全流程進行跟蹤，發(fā)現(xiàn)單根管路平均設計時長過長，基礎設計占總時長56%，一處標件參數(shù)調(diào)整便需聯(lián)動修改多段管路，重復計算不僅拉長周期，更放大了人為出錯風險。
攻堅團隊以精益“二八原則”為指引，對發(fā)現(xiàn)的根因“對癥下藥”。在開展UG管路模塊設計過程中，以個性化定制方式實現(xiàn)設計從手動繪制向參數(shù)化聯(lián)動跨越，即修改任一關鍵參數(shù)，關聯(lián)管路元素自動更新，徹底解決以往“牽一發(fā)而動全身”的難題。在標件庫建設環(huán)節(jié)，系統(tǒng)提煉彎頭、三通、法蘭等常用管件的規(guī)格參數(shù)，構建起覆蓋90%常用件的參數(shù)化標件庫，設計時只需選擇規(guī)格即可直接調(diào)用，省去重復建模的大量無效勞動。在優(yōu)化設計方法時，采取“自頂向下協(xié)同設計”模式，先由總負責人明確管路接口坐標，再將管路拆分為多個管段，團隊成員在獨立坐標系統(tǒng)內(nèi)進行設計，無需后期總裝，同時搭建BOM自動生成功能，管路長度、重量、數(shù)量等數(shù)據(jù)直接輸出，杜絕了手動統(tǒng)計造成的偏差。
一個月的攻關奮戰(zhàn)成效顯著，設計效率整體提升超63%，節(jié)約外購軟件成本數(shù)十萬元，真正實現(xiàn)“效率、成本、質(zhì)量”三重突破。
下一步，攻堅團隊將進一步固化成果，打造石化產(chǎn)品管路設計標準模板，推動溫控管路設計向更高效、更精準、更經(jīng)濟的目標邁進，為企業(yè)搶占石化裝備市場注入強勁動力。
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